Comparé à d'autres méthodes de traitement de la céramique, telles que le jointoiement, le pressage à sec et le pressage isostatique à froid, le"moulage par injection de poudre" la technologie se présente sous quatre aspects : la précision de la taille des composants, la possibilité de production en série, la complexité de la forme et l'uniformité de la densité. C'est mieux que d'autres processus. Actuellement, les matériaux céramiques appropriés pour ce procédé comprennent la céramique d'alumine, la céramique de zircone et la céramique de nitrure de silicium.
Le processus de moulage par injection de céramique comprend les étapes suivantes : mélange et granulation, injection, dégraissage et frittage. La première étape consiste à combiner le plastique support polymère [tel que le polypropylène (PP) ou le polyéthylène (polyéthylène, PE)] avec de la poudre de céramique qui est mélangée et malaxée à une température supérieure au point de fusion du plastique. Afin d'améliorer l'effet de mélange et les caractéristiques de traitement ultérieures du mélange, il est généralement nécessaire d'ajouter un agent interfacial (agent interfacial) et un plastifiant (plastifiant) pour augmenter le rendement du produit d'injection. Ensuite, le mélange est granulé et introduit dans la machine d'injection pour contrôler la pression d'injection, la température du matériau d'injection et le temps de pression de maintien d'injection et d'autres paramètres, et le corps vert en céramique/plastique peut être injecté dans le moule. Sa forme ou sa taille est similaire aux produits en plastique actuellement sur le marché, sauf que le corps vert contient plus de 50 % en volume de particules de poudre céramique. Par conséquent, en termes de caractéristiques de rhéologie d'injection, l'injection de céramique est très différente de l'injection de plastique.
Avant que le corps vert en céramique ne soit fritté à haute température, le plastique polymère doit être retiré. Les méthodes d'élimination actuelles comprennent le déliantage thermique et le dégraissage au solvant. De plus, la technologie de dégraissage en cours de développement est la méthode de dégraissage sous vide &." Et"méthode de dégraissage liquide supercritique." La vitesse de chauffe utilisée dans le dégraissage thermique est généralement de 1 à 2 °C/heure, le temps de dégraissage requis est donc généralement de 40 à 120 heures et l'épaisseur de l'échantillon doit être inférieure à cinq centimètres pour éviter les défauts de bulles et de fissures lors du dégraissage. traiter. Afin d'améliorer l'efficacité du dégraissage et de réduire le temps de dégraissage, la"méthode de dégraissage au solvant" n'a été développé qu'au cours des dix dernières années. Cette méthode utilise des solvants plastiques polymères solubles, tels que l'acétone et les alcanes, pour immerger les échantillons verts et éliminer la plupart d'entre eux en premier. Les plastiques de faible poids moléculaire et la fabrication de pores fins appropriés dans l'échantillon, puis le dégraissage thermique, le temps de dégraissage total peut être raccourci de plus de 3/4. La technologie de dégraissage rapide est la technologie clé actuellement en développement.
Afin d'obtenir des pores uniformes et fins dans le corps céramique dégraissé, lors du processus de frittage ultérieur, afin de garantir l'uniformité des propriétés physiques du corps fritté, au moins quatorze facteurs doivent être pris en compte avant et après l'injection. . Ainsi, un bon processus de moulage par injection, couplé à un processus de déliantage et de frittage rapide et complet, sont les étapes clés pour garantir la qualité des produits céramiques. Étant donné que le contrôle de la taille et la reproductibilité des produits moulés par injection sont assez bons (l'industrie peut atteindre environ six millièmes de la reproductibilité de la taille), la quantité de broyage mécanique des composants après la cuisson est très faible, le coût de traitement peut être réduit, et le prix du produit Très compétitif.
